我國是大豆原產地，種植歷史悠久，但與玉米水稻相比大豆油的畝產量相對較低，這是因為它們的組成不同。大豆中蛋白質和脂肪含量相對較多，碳水化合物相對較少，水稻、玉米反之。植物在合成蛋白質和脂肪需要消耗的多，而合成碳水化合物會少一些，綜合來說大豆在生長過程中需要消耗的大就導致畝產量低一些。

　　此外大豆產量還與地理位置、氣候環境、種植管理情況等有關。在國內大豆主要應用于制油、提取大豆蛋白、加工成豆制品等。隨著生活水平的提高大眾對大豆油的需求量上升，國內大豆產量難以自給自足，開始依賴于進口大豆，國內大豆油需求量逐年增加，為了我國大豆總量不足帶來的壓力，各行各業提高對大豆原料的綜合利用。

　　大豆油是我國主要食用油之一，國內大豆油生產加工廠不計其數，通常來說油廠為了提高豆油的出油率以及完整保留大豆蛋白不變性，多數油廠采用浸出法提取大豆油。浸出法制油是從國外引進的制油工藝，生產效率高、環境好，勞動強度低，餅粕質量較高，在國內外都被較好的利用。浸出大豆毛油中含有少量的溶劑以及各種常見的油脂雜質，需要精煉處理才能得到符合標準的健康油。

　　大豆油連續精煉傳統工藝經過多年的發展已經非常成熟，主要可以分為脫膠、脫酸、脫色、脫臭幾個工藝步驟，針對雜質的物理化學性質生產出健康營養油，不過傳統的精煉工藝會造成大豆油中活性物質損失較高、成品油得率偏低、生產成本較高和環境污染嚴重等問題，為了提高大豆油精煉得率，相關研究者在現有的工藝技術中進行了優化，以期能夠降低生產成本提高精煉得率。

　　傳統的脫膠多采用水化脫膠，利用磷脂分子的親水性向油料中添加適量溫水進行攪拌，使膠質聚集通過水洗過濾分離。現代生產中部分企業選了較為新型的脫膠工藝——酶法脫膠，磷脂酶與磷脂中的磷脂鍵作用，水解產物為甘二酯和磷酸酯，可提高了成品油得率，經濟效益更高優于傳統的脫膠工藝。

　　在堿煉脫酸綜合工段中，對于毛油質量較高的皂腳，在現代科學技術的加工下可不進行水洗工藝，而采用吸附劑吸附脫皂工序，其工藝流程是通過離心分離將脫皂油分離進行真空干燥，將脫皂油含水量降低在0.3%以內，脫水脫水后的油進入硅藻土混合罐與硅藻土混合后，泵入葉片過濾機過濾脫除油中殘皂及殘磷，過濾后的油脂進入脫色工段。

　　國內部分企業已經將這一工序運用在實際生產中，雖然在硅藻土、白土消耗及蒸汽消耗略有增加，但無水洗的消耗及廢水的排放、降低了電耗、提高了油脂精煉得率，使得綜合生產成本降低，油脂質量增加，與傳統的堿煉水洗相比提高了大豆油的精煉得率，還能夠獲得較好的經濟收益。

　　油脂脫臭可分離毛油中的異味分子，提高油煙點及穩定性，傳統的脫臭工藝是真空脫臭法，在高溫下將異味分子汽化分離異味。相關人員在傳統的脫臭真空系統中加以改良，選擇干式冷凝真空系統，用冷凝器與真空泵組合對油脂進行脫臭。冷凝器一般采用乙二醇水溶液對脫臭系統的可凝性氣體進行冷凝，可凝氣體在干式冷凝器中直接凍結成固相而附著在冷凝管表面，經過干式冷凝器后流向真空系統的只剩下空氣。

　　與傳統的真空脫臭相比蒸汽耗量能減少50%以上，還能夠對脂肪酸進行二次捕集，在脫臭過程中，大豆油中的維生素E、甾醇會出現損失，耗損率可達到30%以上，干式冷凝真空系統利用不同脫臭餾出物沸點不同的特點，在不同溫度下對脫臭餾出物進行捕集，同時也降低了被真空系統抽出的脂肪酸和油脂的量，在合適溫度中捕集到維生素E、甾醇等物質，既能夠回添到大豆油中提升油脂營養價值，又能夠單獨銷售增加油廠的經濟收益，一舉多得。

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